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軸類零件數(shù)控車床加工工藝分析

日期：2009年12月23　來源：沈陽第一機床廠　關(guān)鍵字：數(shù)控車床
    所用機床為TND360數(shù)控車床，其數(shù)控車削加工工藝分析如下。
    (一)零件圖工藝分析   
    該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、數(shù)控車床逆圓弧及雙線螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴(yán)的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面S~b50mm的尺寸公差還兼有控制該球面形狀(線輪廓)誤差的作用。機床尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。通過分析，采取以下幾點工藝措施：
    (1)對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。
    (2)在輪廓曲線上，有三處為過象數(shù)控車床限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應(yīng)進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。    
    (3)為便于裝夾，坯件機床左端應(yīng)預(yù)先車出夾持部分(雙點劃線部分)，右端面也應(yīng)先粗車出并鉆好中心孑L。毛坯選460mm棒料。
    (二)確定裝夾方案
確定坯件軸線和左端大端面(設(shè)計基數(shù)控車床準(zhǔn))為定位基準(zhǔn)。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。
    (三)確定加工順序及進給路線    
    加工順序按由粗到精、由近到遠(yuǎn)(由右到左)的原則確定。即先從右到左進機床行粗車(留0．25mm精車余量)，然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。TND360數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機床數(shù)控系統(tǒng)就會自行確定其進給路線，因此，該零數(shù)控車床件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線。但精車的進給路線需要人為確定，該零件是從右到左沿零件表面輪廓進給。
    (四)刀具選擇
    (1)選用櫨mm中心鉆鉆削中心孔。
    (2)粗車及平端面選用90*硬質(zhì)合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉(可用作圖法檢驗)，副偏角不宜太小，選／(：：35*。
    (3)為減少刀具數(shù)量和換刀次數(shù)，機床數(shù)控車床精車和車螺紋選用硬質(zhì)合金60‘外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取rc：0．15—0．2mm。
    將所選定的刀具參數(shù)參照數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。
    (五)切削用量選擇
    (1)背吃刀量的選擇。輪廓粗車循環(huán)時選o，二3mm，精車o。二0．25mm；螺紋粗車循環(huán)時選Op二0．4mm，精車O。二0．1mm。
    (2)主軸轉(zhuǎn)速的選擇。車直線和圓弧時，粗車切削速度l／。：90m／min、精車切削速度uc’120m／min，經(jīng)計算主軸轉(zhuǎn)速(粗車工件直徑0二60mm，數(shù)控車床精車工件直徑取平均值)：粗車時為500r?min，精車時為1200r機床?min。車螺紋時，主軸轉(zhuǎn)速為320r?min。
    (3)進給速度的選擇。粗車、精車每轉(zhuǎn)進給量分別為0．4mm／r和0．15mm／r，進給速度分別為200mm／min和180mm／min。將前面分析的各項內(nèi)容綜合成數(shù)控加工工藝卡片。
    分析其數(shù)控車削加3232藝(單件小批量生產(chǎn)，機床所用機床為CJK6240)。

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