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普通機床的切削用量選擇
日期：2010年04月26 來源：沈陽第一機床廠 關鍵字：普通機床
(1)普通機床背吃刀量o。背吃刀量凸D等于切斷刀主切削刃寬度。
(2) 普通機床進給量，用高速鋼切斷刀切鋼料時，取，=o 05～0 lmm；切鑄鐵時，取，=o 1～o 2mm。用硬質合金切斷刀切鋼料時，取，=o．1～o 2眥•；切鑄鐵時，取，=0 15—0 25mm。
(3) 普通機床切斷速度”用高速鋼切斷刀切鋼料時，取”=20—42m／nun；切鑄鐵時，取。=15～24n—lnin。用硬質合金切斷刀切鋼料時，取”=20—120n—min；切鑄鐵時，取口=60—IOOu—mln。
普通機床切斷講練
1用直進法切斷工件所謂直進法，是指垂直于工件軸線方向進給切
斷。這種方法切斷效率高，但對普通機床車床、切斷刀的刃磨、裝夾都有較高的要求．否則容易造成刀頭折斷。
2左右借刀法切斷工件
在普通機床切削系統(tǒng)(刀具、工件、車床等)剛性不足的情況下，可采用左右借刀法切斷工件，這種方法是指切斷刀在軸線方向反復地往返移動，隨之兩側徑向進給，直至工件切斷。
3反切法切斷工件
反切法是指工件反轉，車刀反向裝夾，如圖3—97所示。這種切斷方法宜用于較大直徑的工件。其優(yōu)點是：
1)反轉切削時，作用在工件上的切削力與主軸重力方向一致(向下)，因此，普通機床主軸不容易產生上下跳動，所以切斷工件比較平衡。
2)切屑從下面流出，不會堵塞在切割槽中，因而能比較順利地切削。但必須指出，在采用反切法時，卡盤與主軸的連接部分必須有保險裝置，否則卡盤會因例車而脫離主軸，產生事故。
4．切斷時防振的方法
振動是切斷刀折斷的主要原因．預防措施如下：
1)增大刀具前角，以減小切削力，適當減小后角，以使車刀能托住工件。
2)在主切削刃中間磨O．5mm左右的凹槽，以起到消振、導向的作用，保證切斷面平直。
3)直徑大工件采用反切法。
4)選擇合適的主切削刃寬度。
5)選用凸圓弧形(魚肚形)切斷刀，以增加刀頭支承強度。
6)調整好普通機床主軸及中、小滑板間隙。
5零件訓練加工步驟
(1)零件加工步驟
1)夾住外圓找正夾緊。
2)用直進法或左右借刀法切斷工件。
3)根據圖樣要求切斷工件。
(2)零件加工步驟
1)夾住外圓車卿mm至尺寸要求。
2)切斷厚(3±0．2)mm。
6容易產生的問題和注意事項
1)切斷工件的平面產生凹凸。其原因是：
①斷刀兩側的刀尖刃磨或磨損不一致，造成讓刀，因而使工件平面產生凹凸。
②窄切斷刀的主切削刃與軸心線有較大的夾角，左側刀尖有磨損現象，進給時在軸向切削力的作用下．刀頭易產生偏斜。勢必造成工件平面內凹。
③主軸軸向竄動。普通機床車刀安裝歪斜或副切削刃沒有磨直等。
2)切斷時產生振動的原因：
①普通機床主軸和軸承之間間隙太大。
②切斷的棒料太長，在離心力的作用下產生振動。
③切斷刀遠離工件支撐點。
④工件細長，切斷刀刃口太寬。
⑤切斷時轉速過高，進給量過小。
⑥切斷刀伸出過長。
3)切斷刀折斷的主要原因：
①工件裝夾不牢靠，切割點遠離卡盤，在切削力的作用下，工件抬起，造成刀頭折斷。
②切斷時排屑不良，切屑堵塞，造成刀頭載荷增大，使刀頭折斷。
③切斷刀的副偏角、副后角磨得太大，削弱了刀頭強度，使刀頭折斷。
④切斷刀裝夾跟工件軸心線不垂直，主切削刃與軸心或高或低。
⑤進給量過大，切斷刀前角過大。
⑥床鞍，中、小滑板松動，切削時產生“扎刀”，致使切斷刀折斷。
4)切斷前應調整中、小滑板的松緊，一般宜緊一些為好。
5)用高速鋼車刀切斷工件時，應澆注切削液，這樣可延長切斷刀的使用壽命，用硬質合金刀切斷工件時，中途不準停車，否則切削刃容易碎裂。
6)用一夾一頂或兩頂尖安裝工件時，不能把工件切斷，以防切斷時工件出飛傷人。
7)用左、右借刀法切斷工件時，借刀速度應均勻，借動刀距離要一致。
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