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數(shù)控車床切削設置偏置值完成多把刀具對刀

日期：2009年12月21　來源：沈陽第一機床廠　關鍵字：數(shù)控車床
    (1)方法一：選擇一把刀為標準刀具，采用試切法或自動設置坐標系法完成對刀，搖臂鉆床把工件坐標系原點放入G54—G59，然后通過設置偏置值完成其他刀具的對刀。下面介紹刀具偏置值的獲取辦法。
    1)點擊MDI鍵盤上些鍵和“數(shù)控車床相對”鍵，進入相對坐標顯示界面。
     2)選定的標刀試切工件端面，將刀具當前的Z軸位置設為相對零點(設零前不得有Z軸位移)。
    3)依次點擊MDI鍵盤上的叫、＼、生鍵，輸入“W0”，按“預定”鍵，則將Z軸當前坐標值設為相對坐標原點。
    4)標刀試切零件外圓，將刀具當前X軸的位置設為相對零點(設零前不得有X軸的位移)。依次點擊MDI鍵盤上的蛔、叫、l鍵，輸入“U0'’，按“預定”鍵，則將X軸當前坐標值設為相對坐標原點。    5)換刀后，移動刀具使刀尖分別與標準刀切削過的表面接觸。接觸時顯示的相對值，即為該刀相對于標刀的偏置值AX、AZ(為保證刀準搖臂鉆床確移到工件的基準點上，可采用手動脈沖進給方式)。此時CRT界面如圖2—63所示，所顯示的值即為偏置值。將偏置值輸入到磨耗參數(shù)數(shù)控車床補償表或形狀參數(shù)補償表內(nèi)。
    注：MDI鍵盤上的州鍵用來切換字母鍵，如蚓鍵，直接按下輸入的為“X”，按州鍵，再按蚓鍵，輸入的為“U”。
    (2)方法二：分別對每一把刀測量、輸入刀具偏移量。
    對于批量生產(chǎn)，工件采用夾具定位裝夾的，若采用G50指令建立工件坐標系，刀具每加工完一件后回參考點，使每次加工的起刀點位置重合，也可一次對刀加工一批工件，但應使參考點到工件的距離適當，這時可通過調(diào)整機床各數(shù)控車床坐標軸的機械擋塊位置和精確測量搖臂鉆床并重設數(shù)控系統(tǒng)參數(shù)，將參考點設置在與起刀點相對應的位置上，這樣在進行回參考點操作時，即能使刀尖到達起刀點位置實現(xiàn)直接對刀。
    數(shù)控程序是針對刀具數(shù)控車床上的某一點(刀位點)進行編制的，車刀的刀位點為理想尖銳狀態(tài)下的刀尖點。但實際加工中的車刀，由于工藝或其他要求，刀尖往往不是一個理想尖銳點，而是一段圓弧線。當加工軌跡與機床軸線平行時，實際切削點與理想尖銳點之間沒有加工軸方向上的偏移，故不影響其尺寸、形狀；當加工軌跡與機床軸線不平行時(為斜線或圓弧)，則實際切削點與理想尖銳點之間有加工軸方向上的偏移，故造成過切或少切，此時可用刀尖半徑補償功能來消除搖臂鉆床誤差。對刀時應按刀尖圓弧中心(刀位點)建立工件坐標系。使用刀尖有圓弧半徑的刀具建立工件坐標系時須特別注意G50XaZ6中的坐標值(o，")是指刀尖圓弧中心在工件坐標數(shù)控車床系中的位置，假想刀尖點在工件坐標系中的位置為X3002214．5，刀尖圓弧半徑為0．5mm，則編程指令為G50 X 301 2215X方向(直徑)增加1mm，Z方向增加0．5mm。因X301 Z215指的是刀尖圓弧中心的坐標，搖臂鉆床所以對刀時按刀尖圓弧中心對刀，但試切時仍將刀尖置于X3002214．5的位置上。

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