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數(shù)控車床磨削步驟的制訂
日期：2009年12月29 來源：沈陽第一機床廠 關鍵字：數(shù)控車床
制訂磨削步驟的過程實質(zhì)上是使磨削工藝過程具體化，制訂磨削步驟的原始資料是：產(chǎn)品圖樣、產(chǎn)品的生產(chǎn)類型和本廠有關磨床和生產(chǎn)條件等方面的資料。數(shù)控車床在制訂磨削步驟時，一般要完成以下五個方面的工作：
(1)分析零件圖。
(2)定位基準的選擇。
(3)磨削順序的安排。
(4)磨床、夾具和砂輪的選擇。
(5)磨削余量和工序尺寸的確定。
(一)分析零件圖
熟悉產(chǎn)品的性能、用途和數(shù)控車床工作條件，了解零件的加工尺寸公差和技術要求，機床配件找出其主要技術要求和磨削的關鍵技術問題。
(二)定位基準的選擇
其選擇原則的運用必須與具體的生產(chǎn)條件相結合，以保證定位可靠和方便。
(三)磨削順序的安排
1．劃分加工階段的原則
精密的零件可將磨削過程劃分為粗磨、半精磨、精磨三個階段。當零件加工要求特別高時，還可增加精密磨削或超精密磨削等工序。
粗磨階段的主要任務是磨除工件表面大部分余量，在粗磨階段，磨削熱、磨削力和應力變形等問題較突出。半精磨階段的主要任務是完成一般機床配件的表面的磨削加工，并消除各主要表面粗磨時留下的誤差，為主要面的精磨作好準備。
通過精磨階段，最終使各主要表面達到數(shù)控車床精度和表面粗糙度要求，精磨時各表面的磨削余量和磨削用量均較小。工件經(jīng)精磨后表面粗糙度及。0．63—0．20llm，精密磨削工件表面粗糙度及。0．1—0．05隊m，超精密磨削工件表面粗糙度及，0．025—0．0121lm。
2．工序的集中和分散原則
工序集中是指工件的磨削集中在少數(shù)工序內(nèi)完成，而每個工序安排較多的工步；工序分散則相反。
工序集中的特點：
(1)有利于采用高效能的磨床和夾具對零件進行加工。
(2)能縮短工藝路線和生產(chǎn)周期，減少工數(shù)控車床件搬運和安裝次數(shù)，并有利于保證各加工表面間的位置精度。
工序分散的特點：
(1)使用的設備多且比較簡單，工人操作技術要求較低。
(2)有利于采用最佳磨削用量。
一般情況下，單件小批生產(chǎn)只能采用工序集中的原則，而大批大量生產(chǎn)則工機床配件序可集中或分散。
3．磨削順序安排
(1)當工件位置精度要求較高時，可采用統(tǒng)一的基準，以一次裝夾完成工件的全部工步，此時應提高統(tǒng)一基面的精度。例如磨削同軸度要求較高的階臺軸時，為了減少幾次安裝的定位誤差，應使幾個要求較高的表面在一次裝夾中磨出，并設置研磨中心孔工序，以提高中心孔的精度和減小數(shù)控車床表面粗糙度。
(2)當工件由兩個相互位置精度要求較高的表面組成時，應選用其中精度較高的表面定位，由此來磨削另一面。有時還應遵循互為基準的原則，即相互為基準，兩面反復磨削，可逐步縮小工件的加工誤差。
(3)熱處理工序主要用來改善材料的性能和消除內(nèi)應力，精密零件在粗磨后精磨前一般需進行人工時效，以消除粗磨所產(chǎn)生的內(nèi)應力。安排在磨機床配件削前的熱處理工序主要有淬火，它的作用是提高工件的硬度。氮化能使工件(氮化鋼)獲得極高的硬度、耐磨性等，因氮化層深度較淺，且變形較小，故一般安排在半精磨以后進行。對于精密零件有時還需采用冰冷處理，以保證工件磨削后尺寸的穩(wěn)定。
(四)磨床和夾具的選擇
(1)選擇磨床的原則。選擇磨床時，數(shù)控車床磨床的磨削尺寸范圍應與零件的尺寸相適應，磨床的精度則應與工序要求的精度相適應。
(2)選擇夾具的原則。中小批生產(chǎn)中應首先考慮采用通用夾具，其次考慮選用組合夾具；大批大量生產(chǎn)時則應考慮選用專用夾具。
(五)磨削余量和工序尺寸的確定
磨削時，應有足夠的余量來消除上道工序所殘留的變形和表面缺陷。對于精磨和超精密磨削，一機床配件般需嚴格規(guī)定磨削余量的公差，各工序尺寸可按磨削余量及其公差換算。
磨削加工一般作為精加工工序，數(shù)控車床加工余量較小，磨削余量與表面類型、基本尺寸、磨削階段等有關。其中粗磨去除大牛余量，半精磨去除少半余量，精磨、超精磨、研磨等的余量一般為0。1mm左右。
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